壓鑄模具表面溫度的控制對生產高質量的壓鑄件來說，是非常重要的不平均或不適當的壓鑄模具溫度亦會導致鑄件尺寸不穩定，在生產過程中頂出鑄件變形，產生熱壓力、粘模、表面凹陷、內縮孔及熱泡等缺陷模溫差異較大時，對生產周期中的變量，如填充時間、冷卻時間及噴塗時間等產生不同程度的影響。加強壓鑄模管理，保證壓鑄模正常維護，保證壓鑄正常生產和產品質量、延長壓鑄模使用壽命、降低成本。

冷 紋

原因：熔湯前端的溫度太低，相疊時有痕跡。

改善方法：檢查壁厚是否太薄（設計或制造） ，較薄的區域應直接充填;檢查形狀是否不易充填;距離太遠、封閉區域 、被阻擋區域、圓角太小等均不易充填，並註意是否有肋點或冷點;縮短充填時間;提高熔湯溫度;檢查合金成分;加大逃氣道可能有用;加真空裝置可能有用。

裂 痕

原因：收縮應力;頂出或整緣時受力裂開

改善方法：加大圓角;檢查是否有熱點;增壓時間改變（冷室機）;增加或縮短合模時間;增加拔模角;增加頂出銷;檢查模具是否有錯位、變形。;檢查合金成分。

氣 孔

原因：空氣夾雜在熔湯中;氣體的來源：熔解時、在料管中、在模具中、離型劑。

改善方法：適當的慢速;檢查流道轉彎是否圓滑，截面積是否漸減;檢查逃氣道面積是否夠大，是否有被阻塞，位置是否位於最後充填的地方;檢查離型劑是否噴太多，模溫是否太低;使用真空。

空 蝕

原因：因壓力突然減小，使熔湯中的氣體忽然膨脹，沖擊模具，造成模具損傷。

改善方法：流道截面積勿急遽變化。

縮 孔

原因：當金屬由液態凝固為固態時所占的空間變小，若無金屬補充便會形成縮孔。通常發生在較慢凝固處。

改善方法：增加壓力;改變模具溫度。局部冷卻、噴離型劑、降低模溫。有時隻是改變縮孔位置，而非消縮孔。

壓鑄模的保養分為日常保養與周期性保養 

日常保養主要將模具外表面鋁渣及污垢清理幹凈。 周期性保養要求如下： 

壓鑄模卸下後，壓鑄工必須將其吊到指定位置擺放，由壓鑄模維修工進行以下維護、保養。

a） 清理壓鑄模（包括滑塊、型腔、型芯、排氣系統等）上鋁（銅或鋅）屑、污垢物，保證壓鑄模清潔和排氣通暢。清理粘鋁部分後進行打磨拋光。 

b） 擦凈模具和冷卻水管上的油污。

c） 按3.5進行壓鑄模檢查。

d） 對有彎曲、裂紋和折斷的型芯、頂桿，進行修復或更換。 

e） 每套壓鑄模每經過1萬模次左右壓射後，用除垢劑清除壓鑄模冷卻水道的水垢，保證水流通暢。

f） 每套壓鑄模每經過鋅合金：3萬模次左右；鋁合金：2萬模次左右；對型面重新進行打磨、拋光，必要時重新進行氮化處理